Le 8 octobre 2018, le rapport du GIEC disait que si la température de la planète augmentait de plus de 1,5°C, l'augmentation de cette température entraînerait une énorme déstabilisation de notre écosystème. L'une des causes profondes est la production massive au sein des industries et la gestion qui y est liée. Avec cette mentalité de production et en n'écoutant pas la demande de vos clients, vous continuerez à générer des déchets et à déstabiliser notre écosystème.

L'utilisation du Lean et de la méthodologie d'amélioration continue pourrait vous aider à ne pas atteindre ces objectifs fatidiques et à réduire vos coûts.

En fait, chaque entreprise pourrait réduire ses déchets (muda) liés à ses productions / services. L'un des outils pour réaliser cette action est la méthodologie du 5S. En vous rendant sur les lieux de vos actions, vous analyserez dans quel domaine vous produisez ces déchets, vous en comprendrez les sources, vous trouverez des solutions pour les réduire et vous élaborerez de nouvelles normes pour garder vos déchets éliminés (ou le niveau aussi bas que possible).

D'ailleurs, au sein d'une entreprise, vous avez 7 types de déchets identifiés par le Toyota Production Systems (TPS). Vous les connaissez? Plus d'explications

L'identification de vos déchets par la collecte de données est votre PREMIÈRE ACTION. Cela doit être fait avec une équipe multidisciplinaire. Cette première étape vous aidera à en trouver les causes profondes (planification, mauvaise conception,....). A partir de vos données, vous devez PLANIFIER vos opportunités d'amélioration. Ensuite, vous devez DÉVELOPPER des mesures immédiates pour protéger votre entreprise et vos clients. Chaque solution doit être VÉRIFIÉE pour s'assurer qu'elle est appropriée avant de passer à l'étape suivante en mettant en place des ACTIONS LONG TERME pour réduire vos déchets et améliorer vos processus. Un problème non résolu peut avoir un impact sur tout le monde dans une entreprise:

• Quelques plaintes de clients reçues par la qualité
• Mauvaises exigences pour les fournisseurs de la part des Achats
• Grand stockage de matières premières / composants en Logistique
• Mauvaise configuration pour les équipements réalisés par l'ingénierie
• Pas assez d'entretien effectué sur des machines qui consomment plus d'énergie pour rien
• Problèmes ayant une incidence sur le budget en raison des surcoûts dans les finances
• Perte de productivité en production
• Roulement du personnel en tant qu'impact sur les ressources humaines
• …

Exemple dans une entreprise industrielle

Prenons les déchets de surproduction et de fabrication de produits défectueux dans une entreprise industrielle. Avec les deux, pour rien, vous consommerez beaucoup de matières premières / composants qui auront un impact négatif sur l'environnement. En fait, vous serez obligé de jeter ces marchandises parce que vous n'arrivez pas à les vendre (surproduction). De plus, si certains d'entre eux ne respectent pas les exigences des clients et si vous ne pouvez pas les recycler, vous serez obligé de jeter vos pièces (fabrication de produits défectueux). De plus, cette gestion improductive aura un impact négatif en terme d'import/export car vous utiliserez les transports pour des matières premières et des marchandises inutiles. Cela vous coûtera très cher. Il en sera de même pour les frais de stockage en occupant des places pour rien. En conclusion, avec ces déchets, vous perdrez de l'argent parce que vous avez transporté, stocké, consommé des matières premières / composants et produit des marchandises pour rien. Si vous ne vous souciez pas de l'environnement, êtes-vous prêt à suivre le même chemin avec votre argent ? Je ne pense pas que ce soit le cas.

Parmi les solutions pour éviter les gaspillages de surproduction, les entreprises ont besoin d'avoir une bonne planification et des horaires en logistique pour respecter le principe du juste à temps. Pour le supporter, en production, un système Kanban avec visuel pourrait être utile. Par exemple, sur un flow rack qui peut contenir un maximum de 10 articles, un système de couleurs sera utile pour jongler avec le flux de production.

_{Exemple de système de couleurs qui pourrait être utilisé pour un flowracks}

Pour les gens et les gestionnaires, ce sera un bon outil pour contrôler le niveau de votre production, jongler avec le flux entre deux postes de travail éloignés, utiliser efficacement vos ressources et réduire vos coûts.

De plus, sur une ligne de production, entre deux postes de travail proches, le principe du flux monobloc est utile pour éviter la surproduction mais aussi pour réduire les produits défectueux. En fait, le cumul d'un large éventail de marchandises dans un petit endroit augmentera le potentiel de production de rebuts. Ces déchets générés sur la ligne augmenteront vos coûts, réduiront votre marge et auront un impact négatif sur l'environnement.

Avec ces exemples, vous pouvez voir que l'utilisation de principes Lean en affaires vous aidera à avoir un impact positif sur l'environnement en réduisant vos déchets et aussi sur vos résultats financiers en réduisant vos coûts.

Avez-vous déjà observé qu'avec la méthodologie Lean, vous aurez des impacts sur l'environnement et vos résultats financiers ? N'hésitez pas à contacter notre consultant ou à nous faire part de vos commentaires ci-dessous.